切削液和切削油优缺点以及性能对比

很多用户不晓得在金属切削加工时如何选择切削用油，不晓得选择用切削油好还是选择用切削液好；下面小编浅谈切削油和切削液的优劣，看看切削液与切削油的性能比照：

油基切削液的光滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比，光滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削请求切削液的光滑性要强，普通来说，切削速度低于30m/min时运用切削油。含有极压添加剂的切削油，无论对任何资料的切削加工，当切削速度不超越60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温渡过高，招致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温渡过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

浅谈切削油和切削液的优优势以及性能比照

乳化液把油的光滑性和防锈性与水的极好冷却性分离起来，同时具备较好的光滑冷却性，因此关于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释运用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和平安而使他们乐于运用。实践上除特别难加工的资料外，乳化液简直能够用于一切的轻、中等负荷的切削加工及大局部重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的一切磨削加工。乳化液的缺陷是容易使细菌、霉菌繁衍，使乳化液中的有效成分产生化学合成而发臭、蜕变，所以普通都应参加毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗糜烂才能比乳化液强。合成切削液的缺陷是由于合成切削液具有较强的清洗才能，容易把机床上的光滑油带走，构成机床暴露的中央容易生锈。所以运用合成切削液时应该留意机台防锈。

普通在下列的状况下应选用水基切削液:

1）对油基切削液潜在发作火灾风险的场所；

2）高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟剧烈，有火灾风险的场所；

3）从前后工序的流程上思索，请求运用水基切削液的场所；

4）希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而惹起机床四周污染和龌龊，从而坚持操作环境清洁的场所；

5）从价钱上思索，对一些易加工资料及工件外表质量请求不高的切削加工，采用普通水基切削液已能满足运用请求，又可大幅度降低切削液本钱的场所。

当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价钱昂贵，刃磨刀具艰难，装卸刀具辅助时间长等）；机床精细度高，绝对不允许有水混入（以免形成腐蚀）的场所；机床的光滑系统和冷却系统容易串通的场所以及不具备废液处置设备和条件的场所，均应思索选用油基切削液。

油基切削液和水基切削液运用性能比照：

油基切削液的切削性能如刀具耐用度、尺寸精度和外表粗糙度好，相比之下水基切削液的切削性能差。油基切削液的操作性能如机床、工件的防锈蚀好，油漆的防剥落性好，切屑的别离、去除性差，抗冒烟、起火性差，对皮肤有刺激，操作环境卫生差，防长霉、糜烂、蜕变性好，运用切削液易维护，废液易处置；而水基切削液的操作性能与油基相反，其机床、工件的防锈蚀性差，油漆的防剥落性差，切屑的别离、去除性好，抗冒烟、起火性好，对皮肤无刺激，操作环境卫生好，防长霉、糜烂、蜕变性差，运用切削液不易维护，废液不易处置。油基液的经济性如切削液费用高，切削液管理费用低，废液处置费用低，机床维护颐养费用低，水基切削液的经济性如切削液费用低，切削液管理费用高，废液处置费用高，机床维护颐养费用高。